6年投入超2亿！能矿锰业治理“三废”助发展

“2018年投产至今，投入超2亿元，实现工业废水循环使用‘零外排’，烟气中二氧化硫、氮氧化合物、颗粒物等超低排放，锰渣无害化处理。”近日，在贵州大龙经济开发区的贵州能矿锰业集团有限公司（下称“能矿锰业”），企业安全环保部负责人单艳玲向记者介绍了企业的“环保账单”。

贵州能矿锰业航拍。

作为国内首家集热电联产、多个锰系产品生产、开发为一体的国有企业，能矿锰业以电解二氧化锰、高纯硫酸锰、电解金属锰等锰系产品精深加工生产为主营业务，也是贵州省首家开发利用锰资源系列产品的国有企业，生产的锰系产品出口印度、越南、印尼、摩洛哥及欧洲等国际市场，尽管产品质量过硬，但“高能耗”“高污染”“高排放”等标签也是困扰企业发展的瓶颈。

能矿锰业生产车间。

在能矿锰业之前，已有多家企业入驻大龙开发区，以“锰”为纲，迅猛发展，与之相伴的则是大量的废水、废气与固体废弃物等“三废”产生。

如何撕掉“三高”标签，走出一条绿色低碳发展之路，是能矿锰业能否实现高质量发展的主要命题。

为此，企业在投产之初便十分重视“三废”问题，不断加大环保投入，更新环保设备。“这两亿多的环保资金，在生产生活环节随处可见。”单艳玲说。——聚焦废水，建成日处理能力400立方米的污水处理站，工业废水“零外排”，处理过滤后的生产废水返回生产工序作为漂洗用水和洗渣水循化利用，实现工业废水循环使用，且工业废水中锰离子含量低于2mg/L，优于国家标准；——聚焦废气，公司锅炉烟气治理采用新型循化硫化床锅炉，经SCNR预留+烟道SCR脱硝、离子液脱硫、及电袋除尘等工艺后，达到《火力电厂大气污染排放标准》，烟气中二氧化硫排放标准≤200mg/Nm3、颗粒物排放标准≤30mg/Nm3、氮氧化合物排放标准≤200mg/Nm3；——聚焦废渣，每月约产5000吨锰渣，含铁量高的锰渣制成增铁剂销往水泥厂，剩余锰渣则以每吨50元的价格委托具备专业处理资质的第三方公司进行处置。

检修工作人员。

紧盯环保不松懈，企业方能放开手脚发展。2024年以来，能矿锰业在工艺研发、市场拓展及平台建设方面捷报频传。去年5月，为有效应对国外锰矿价格大幅上涨的不利局面，能矿锰业创新探索新工艺，采用国内低品位碳酸锰粉替代海外锰矿，立足现有装备、检测器具、专业人员，制订新工艺方案，成功生产出第一批新工艺电解二氧化锰产品，2025年实施新工艺矿石降成本1000余万元。经过技术创新，企业核心产品电解二氧化锰比表面积、放电性能等关键技术指标已同行业一流企业标准持平。去年6月，能矿锰业用新工艺生产的3车120吨产品出口欧洲地区。

能矿锰业电解二氧化锰产品出口欧洲发车仪式。

去年7月，能矿锰业数字孪生智慧能耗管理平台投入使用。平台集成了能耗分析、车间能耗管理、视频监控、仪表监测、预测预警及报表自动化等多个功能模块，让生产前的演算，成就生产时的高效。“以电表检修为例，以前车间电表出故障，维修人员要各车间逐一检修，距离中控室最远的车间要走20分钟，如果工具没带齐，来回得折腾要1小时，对生产影响很大。”能矿锰业生产部副部长王应清介绍，如今7个生产车间的电表都接入了数字孪生系统，如果用电异常，系统会及时报警，显示异常电表所在的具体车间和大概问题，大幅节省维修人员人工检修时间。

能矿锰业数字孪生系统对生产环节各项指标进行实时监测。

排污指标盈余、生产工艺创新、智慧平台赋能，推动了企业的高质量发展。“目前已超额完成年初既定的生产目标，预计2024年二氧化锰产品产量有望超过1万吨。”能矿锰业副总经理张国辉说，企业坚持走新产品研发与新技术转化应用发展之路，为贵州“富矿精开”贡献力量。（作者：张弘弢 彭林元）

编辑：谢芳

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